Single order picking polega na kompletowaniu jednego zamówienia podczas jednej trasy, natomiast batch picking łączy kilka zamówień w partię i pozwala pobierać przeznaczone dla nich produkty jednocześnie. Metoda pojedyncza jest prostsza i zwykle nie wymaga późniejszego sortowania. Kompletacja grupowa może ograniczyć liczbę przejść do tych samych lokalizacji, ale daje korzyści tylko wtedy, gdy oszczędność czasu jest większa niż koszt rozdzielania i kontroli produktów.
Single order picking a batch picking – najważniejsze różnice
Podstawowa różnica dotyczy liczby zamówień obsługiwanych podczas jednej trasy magazyniera. W single order picking operator rozpoczyna i kończy jedno zlecenie, zanim przejdzie do następnego. W batch picking otrzymuje zbiorczą listę produktów potrzebnych do realizacji kilku zleceń.
Kompletacja pojedyncza upraszcza identyfikację towaru. Wszystkie pobrane produkty od początku należą do jednego zamówienia, dlatego nie trzeba ich później rozdzielać. Wadą jest możliwość wielokrotnego odwiedzania tej samej lokalizacji, jeżeli kolejne zamówienia zawierają te same artykuły.
W kompletacji grupowej wspólne produkty można pobrać zbiorczo podczas jednej wizyty w danej lokalizacji. Powstaje jednak dodatkowe zadanie: każdą sztukę trzeba przypisać do właściwego zamówienia podczas trasy albo po jej zakończeniu.
| Kryterium | Single order picking | Batch picking |
|---|---|---|
| Liczba zamówień podczas trasy | Jedno | Kilka |
| Lista kompletacyjna | Dla jednego zamówienia | Zbiorcza dla całej partii |
| Wizyty w tych samych lokalizacjach | Mogą się powtarzać | Można je ograniczyć |
| Rozdzielanie produktów | Zwykle niepotrzebne | Najczęściej wymagane |
| Ryzyko pomieszania zamówień | Niższe | Wyższe bez prawidłowej identyfikacji |
| Typowy profil zleceń | Zróżnicowane lub większe zamówienia | Wiele małych zamówień ze wspólnymi SKU |
| Wymagania organizacyjne | Niewielkie | Potrzebne grupowanie, pojemniki lub stanowisko sortowania |
| Nietypowe i duże towary | Łatwiejsze do obsługi | Mogą ograniczać wielkość partii |
Na czym polega single order picking
W single order picking magazynier otrzymuje listę produktów dla jednego zamówienia, przechodzi przez wymagane lokalizacje i odkłada cały towar do jednego pojemnika, na paletę albo na wózek. Po zakończeniu trasy kompletne zlecenie trafia do kontroli lub pakowania. Dopiero wtedy operator rozpoczyna realizację następnego zamówienia.
Metoda jest łatwa do zrozumienia i wdrożenia, ponieważ nie wymaga tworzenia partii ani organizowania stanowiska do sortowania. Ułatwia także obsługę zamówień pilnych, dużych i nietypowych, które trudno połączyć z innymi zleceniami.
Ograniczeniem jest powtarzanie tras. Jeżeli dziesięć kolejnych zamówień zawiera ten sam popularny produkt, operator może dziesięć razy odwiedzić jego lokalizację. W magazynie o rozległym układzie oznacza to znaczną liczbę zbędnych przejść lub przejazdów.
Single order picking nie należy utożsamiać z single line order picking. Pierwsze pojęcie opisuje realizację jednego zamówienia podczas trasy. Drugie odnosi się do zamówień zawierających tylko jedną linię produktową, choć mogą one obejmować więcej niż jedną sztukę danego towaru.
Na czym polega batch picking
Batch picking, czyli kompletacja grupowa, zaczyna się od połączenia kilku zamówień w jedną partię. Operator otrzymuje zbiorcze zapotrzebowanie i podczas jednej trasy pobiera produkty przeznaczone dla wszystkich zleceń należących do tej partii.
Przykładowo trzy zamówienia zawierają po jednej sztuce tego samego produktu. W metodzie pojedynczej magazynier może odwiedzić jego lokalizację trzy razy. W batch picking pobiera trzy sztuki podczas jednego przejścia, a następnie przypisuje po jednej do każdego zamówienia.
Korzyść wynika więc głównie z ograniczenia przemieszczania się. Nie oznacza to jednak automatycznego skrócenia całego procesu. Do czasu pobierania trzeba doliczyć przygotowanie partii, rozdzielanie produktów, kontrolę oraz przekazanie gotowych zamówień do kolejnego etapu.
Jak grupuje się zamówienia w partię
Do jednej partii powinny trafiać zlecenia, które można obsłużyć wspólną trasą. Znaczenie mają zwłaszcza powtarzające się SKU, bliskość lokalizacji, podobne gabaryty produktów, termin wysyłki oraz pojemność używanego wózka.
Samo połączenie przypadkowych zamówień nie zapewnia oszczędności. Jeżeli produkty znajdują się w odległych częściach magazynu, partia może stworzyć długą i chaotyczną trasę. Z kolei połączenie zbyt wielu zleceń zwiększa liczbę pozycji do rozdzielenia i utrudnia kontrolowanie zawartości pojemników.
Wybór pomiędzy tymi dwiema strategiami jest częścią szerszego doboru metody kompletacji, który powinien uwzględniać również rodzaj asortymentu, układ magazynu i strukturę zamówień.
Jak przebiega rozdzielanie produktów między zamówienia
Produkty można pobierać zbiorczo do jednego pojemnika, a następnie rozdzielać je przy stanowisku sortowania. Takie rozwiązanie upraszcza samą trasę, lecz tworzy oddzielny etap procesu. Wymaga miejsca, czytelnych oznaczeń oraz sposobu potwierdzania, że odpowiednia liczba sztuk trafiła do właściwego zamówienia.
Drugim rozwiązaniem jest wózek z przegrodami do batch picking. Każda przegroda lub pojemnik zostaje przypisany do konkretnego zamówienia, dzięki czemu magazynier rozdziela produkty już podczas pobierania. Po zakończeniu trasy zlecenia są w dużej mierze rozdzielone i mogą szybciej trafić do kontroli lub pakowania.
Taki wariant bywa określany jako cluster picking. W praktyce nazwa batch picking jest jednak często używana szerzej wobec kompletowania kilku zamówień podczas jednej trasy, niezależnie od tego, czy sortowanie odbywa się w drodze, czy po zakończeniu pobierania.
Kiedy lepszy będzie single order picking
Kompletacja pojedyncza jest odpowiednia, gdy liczba zamówień nie powoduje częstego powtarzania długich tras. Może być efektywna w niewielkim magazynie, w którym lokalizacje znajdują się blisko siebie, a czas przemieszczania stanowi małą część całego procesu.
Warto ją stosować także wtedy, gdy zamówienia znacznie się od siebie różnią. Jeżeli zawierają wiele pozycji, nietypowe gabaryty albo produkty wymagające szczególnej ostrożności, tworzenie wspólnych partii może zwiększać trudność pracy bez wyraźnego skrócenia drogi.
Single order picking będzie bezpieczniejszym rozwiązaniem również w sytuacji, gdy magazyn nie ma miejsca na sortowanie ani wózków z oznaczonymi przegrodami. Brak sprawnego sposobu identyfikacji zleceń może sprawić, że czas zaoszczędzony na przejściach zostanie stracony na szukanie produktów i poprawianie pomyłek.
Metoda pojedyncza ułatwia ponadto realizację zamówień pilnych. Operator nie musi czekać, aż pojawią się inne zlecenia pasujące do partii, ani zmieniać wcześniej utworzonej grupy.
Kiedy stosować kompletację grupową
Batch picking daje największe korzyści przy dużej liczbie małych zamówień, które zawierają te same lub podobne produkty. Typowym przykładem jest sprzedaż detaliczna, w której wiele zleceń obejmuje po jednej lub kilku sztukach artykułów z ograniczonej grupy popularnych SKU.
Metoda jest szczególnie przydatna, gdy chodzenie albo jazda zajmują znaczną część czasu pracy. Jedna zbiorcza trasa może wtedy zastąpić kilka podobnych przejść. Im więcej wspólnych lokalizacji można obsłużyć za jednym razem, tym większy potencjał ograniczenia dystansu.
Kompletacja grupowa wymaga jednak odpowiedniej pojemności. Wózek, pojemniki i przegrody muszą pomieścić wszystkie produkty bez ryzyka uszkodzenia lub pomieszania. Towary duże, ciężkie albo kruche mogą ograniczyć liczbę zleceń tworzących jedną partię.
Batch picking ma sens również wtedy, gdy rozdzielanie produktów między zamówienia jest szybkie i jednoznaczne. Jeżeli każda partia powoduje długi przestój przy stanowisku sortowania, zwiększenie wydajności samego pobierania nie poprawi przepustowości całego procesu.
Jak sprawdzić, która metoda jest wydajniejsza
Decyzji nie należy opierać wyłącznie na liczbie zamówień dziennie. Dwa magazyny obsługujące taki sam wolumen mogą potrzebować innych rozwiązań ze względu na układ regałów, profil asortymentu, liczbę pozycji w zleceniu oraz częstotliwość powtarzania się produktów.
Najbardziej miarodajny jest test przeprowadzony na reprezentatywnej grupie rzeczywistych zamówień. Część zleceń należy zrealizować pojedynczo, a porównywalną część w odpowiednio dobranych partiach. Pomiar powinien objąć cały czas od przygotowania listy do przekazania rozdzielonych zamówień do następnego etapu.
Trzeba uwzględnić nie tylko długość trasy, lecz także:
- czas tworzenia partii,
- pobieranie produktów,
- odkładanie do przegród albo późniejsze sortowanie,
- kontrolę liczby sztuk,
- obsługę pomyłek,
- oczekiwanie na zwolnienie stanowiska sortowania.
Batch picking jest korzystniejszy dopiero wtedy, gdy skrócenie tras przewyższa dodatkową pracę związaną z obsługą kilku zleceń jednocześnie. Nie ma jednej uniwersalnej liczby zamówień, od której metoda grupowa zawsze staje się opłacalna.
Najczęstsze błędy przy przejściu na batch picking
Pierwszym błędem jest łączenie zamówień bez analizy ich podobieństwa. Partia składająca się ze zleceń dotyczących zupełnie innych produktów może wydłużyć trasę i zwiększyć obciążenie wózka, nie ograniczając liczby odwiedzin w lokalizacjach.
Drugim problemem są zbyt duże partie. Więcej zamówień nie zawsze oznacza większą wydajność. Operator musi rozpoznać większą liczbę przegród, kontrolować więcej pozycji i uważać, aby podobne produkty nie trafiły do niewłaściwego odbiorcy.
Częstym błędem jest też ocenianie wyniku wyłącznie na podstawie czasu pobierania. Szybsza trasa nie przynosi korzyści, jeżeli po jej zakończeniu produkty długo czekają na rozdzielenie albo blokują stanowisko przed pakowaniem.
Przy obsłudze kilku zamówień rośnie znaczenie oznaczeń, skanowania i potwierdzania ilości. Dlatego wdrożenie metody grupowej powinno obejmować również kontrolę poprawności kompletacji, dostosowaną do sposobu rozdzielania produktów.
System WMS może wspierać tworzenie partii, generowanie zbiorczych list i przypisywanie pojemników do zleceń. W mniejszych firmach zakres takiej funkcjonalności warto dopasować do skali operacji, aby wdrażanie systemów magazynowych nie skomplikowało prostego procesu bardziej, niż jest to potrzebne.
Czy można łączyć obie metody w jednym magazynie
Magazyn nie musi stosować jednej metody wobec wszystkich zamówień. Powtarzalne zlecenia z popularnymi produktami mogą trafiać do batch picking, a zamówienia pilne, duże lub nietypowe mogą być kompletowane pojedynczo.
Takie podejście pozwala wykorzystać krótsze trasy tam, gdzie rzeczywiście przynoszą oszczędność, bez zmuszania operatorów do grupowania zleceń, które nie pasują do wspólnej partii. Wybór powinien więc dotyczyć konkretnego profilu zamówień, a nie całego magazynu traktowanego jako jednolity proces.
