W modelu goods to person towar, pojemnik lub regał jest automatycznie dostarczany do stanowiska operatora. W systemie person to goods pracownik przemieszcza się między lokalizacjami magazynowymi i sam dociera do potrzebnych produktów. Pierwsze rozwiązanie ogranicza chodzenie i może zwiększać przepustowość, ale wymaga odpowiedniej infrastruktury. Drugie jest prostsze i bardziej elastyczne, jednak większa część czasu pracy przypada w nim na przemieszczanie się po magazynie.
Goods to person a person to goods – na czym polega różnica?
Porównanie towar do człowieka a człowiek do towaru dotyczy przede wszystkim kierunku przemieszczania się zapasu i operatora. W goods to person, określanym również skrótami GTP lub G2P, produkty trafiają do stacjonarnego stanowiska kompletacyjnego. W person to goods, czyli PTG lub P2G, operator podchodzi do kolejnych regałów i sam pobiera wskazane artykuły.
Oba modele są sposobami organizacji przepływu podczas procesu kompletacji zamówień. Nie określają natomiast, czy magazyn realizuje zamówienia pojedynczo, grupowo, strefowo albo falowo. Te zasady mogą być łączone zarówno z pracą operatora w alejkach, jak i z automatycznym dostarczaniem zapasu.
Goods to person nie musi także oznaczać całkowicie bezobsługowego pobierania. Maszyny mogą dostarczać pojemnik do stanowiska, ale właściwy produkt i odpowiednią liczbę sztuk nadal często pobiera człowiek.
Jak przebiega person to goods?
Tradycyjna kompletacja person to goods rozpoczyna się od przekazania operatorowi listy produktów lub kolejnych zadań z systemu magazynowego. Pracownik dociera do wskazanej lokalizacji, identyfikuje artykuł, pobiera potrzebną ilość i odkłada ją do pojemnika, kartonu albo na wózek. Następnie przechodzi do kolejnego miejsca składowania.
Proces może być obsługiwany za pomocą papierowej listy, terminala mobilnego, skanera lub systemu głosowego. Urządzenia ograniczają ryzyko pomyłek i pomagają prowadzić operatora, ale nie zmieniają podstawowej zasady. Jeżeli pracownik nadal musi podejść do regału, jest to person to goods.
Do tej grupy można zaliczyć również układy, w których robot przewozi za operatorem pojemnik zamówienia. Robot ogranicza ręczne pchanie wózka, lecz to pracownik nadal przemieszcza się do miejsc przechowywania produktów.
Zalety person to goods
Największą zaletą PTG jest stosunkowo łatwe uruchomienie procesu. Magazyn może wykorzystać istniejące regały, alejki i wyposażenie, bez instalowania rozbudowanego systemu transportującego pojemniki do stanowisk. Pozwala to ograniczyć początkowy nakład inwestycyjny.
Model dobrze znosi częste zmiany asortymentu i układu magazynu. Może być stosowany zarówno przy drobnych produktach, jak i przy towarach dużych, ciężkich lub nietypowych, których nie da się łatwo umieścić w standardowych pojemnikach automatycznego magazynu.
Person to goods bywa racjonalnym rozwiązaniem przy niewielkiej liczbie zamówień, nieregularnym popycie albo dużym udziale produktów wolno rotujących. W takich warunkach rozbudowana automatyzacja mogłaby nie być wykorzystywana wystarczająco intensywnie.
Ograniczenia person to goods
Znaczna część czasu pracy może przypadać na przechodzenie między lokalizacjami, a nie na samo pobieranie produktów. Im większy magazyn i bardziej rozproszony asortyment, tym większe znaczenie mają długość tras oraz kolejność odwiedzania regałów.
W okresach dużego obciążenia w alejkach mogą pojawiać się zatory. Operatorzy blokują sobie dostęp do lokalizacji, czekają na możliwość przejazdu albo pokonują dodatkowe odległości. Wynik procesu zależy więc nie tylko od tempa pracy, lecz także od rozmieszczenia zapasu i organizacji ruchu.
Model wymaga również większego wysiłku fizycznego. Wielokrotne chodzenie, schylanie się, sięganie i transportowanie pojemników może zwiększać zmęczenie, szczególnie podczas długich zmian.
Na czym polega goods to person?
W goods to person system sam wybiera potrzebny pojemnik, tacę, półkę lub regał i dostarcza go do miejsca, w którym pracuje operator. Człowiek pozostaje na stanowisku, a kolejne produkty trafiają do niego zgodnie z aktualnie realizowanymi zleceniami.
Automatyczne dostarczanie pojemników może być realizowane za pomocą układnic, systemów shuttle, przenośników, karuzel magazynowych, pionowych modułów składowania lub robotów mobilnych. Konkretna technologia może wyglądać inaczej, ale zasada pozostaje taka sama: operator nie chodzi po magazynie w poszukiwaniu każdego artykułu.
Typowy przebieg obejmuje kilka etapów. System identyfikuje zapas potrzebny do realizacji zamówienia, pobiera odpowiedni nośnik i kieruje go do stanowiska. Operator otrzymuje informację o produkcie oraz liczbie sztuk, wykonuje pobranie i je potwierdza. Pojemnik źródłowy wraca następnie do strefy składowania albo trafia do kolejnego zadania.
Jak wygląda stanowisko kompletacyjne goods to person?
Stanowisko kompletacyjne goods to person ma zwykle wydzielone miejsce dla pojemnika źródłowego i pojemnika zamówienia. Operator może korzystać z ekranu, sygnalizacji świetlnej, skanera albo innego mechanizmu potwierdzającego wykonanie pobrania.
Układ stanowiska powinien umożliwiać łatwy dostęp do dostarczanych produktów i ograniczać konieczność wykonywania zbędnych ruchów. Nie każdy system wykorzystuje jednak takie samo wyposażenie. Konfiguracja zależy od rodzaju nośników, gabarytów towaru, liczby równolegle obsługiwanych zamówień i sposobu sterowania przepływem.
Zalety goods to person
Najważniejszą korzyścią jest ograniczenie czasu przeznaczanego na chodzenie i wyszukiwanie lokalizacji. Operator może koncentrować się na identyfikacji produktu, pobraniu właściwej ilości oraz potwierdzeniu operacji.
Stałe dostarczanie kolejnych pojemników pozwala uporządkować pracę stanowiska. System może decydować o kolejności zadań i przygotowywać następny nośnik, zanim poprzednie pobranie zostanie zakończone. Przy odpowiednim zbilansowaniu urządzeń i stanowisk może to zapewnić wysoką przepustowość.
Rozwiązania GTP mogą również umożliwiać gęstsze składowanie, ponieważ do części automatycznej nie muszą regularnie wchodzić pracownicy. Regały mogą być wyższe, a przestrzeń przeznaczona na alejki ograniczona, o ile pozwala na to wybrana technologia.
Ograniczenia systemu goods to person
Goods to person wymaga inwestycji w urządzenia, sterowanie, zabezpieczenia i integrację z systemem zarządzającym zadaniami. Koszt nie ogranicza się do zakupu automatyki. Trzeba uwzględnić również przygotowanie przestrzeni, testy, szkolenia, serwis i utrzymanie ciągłości działania.
Nie każdy produkt może być obsługiwany w ten sam sposób. Systemy wykorzystujące standardowe pojemniki mają określone ograniczenia dotyczące ich wymiarów, masy i zawartości. Towary bardzo duże, niestabilne, ciężkie albo wymagające szczególnych warunków mogą nadal wymagać ręcznego pobrania w innej strefie.
Wydajność stanowiska zależy od regularnego dostarczania właściwych pojemników. Jeżeli transport zapasu jest zbyt wolny, pojawia się kolejka zadań lub brakuje towaru w systemie, operator czeka mimo wysokiego poziomu automatyzacji. Z kolei zbyt duża liczba dostarczonych nośników może powodować zatory przed stanowiskiem.
Trzeba również przewidzieć sposób obsługi awarii, uszkodzonych produktów, różnic stanów magazynowych i nietypowych zamówień. Automatyzacja ogranicza część pracy ręcznej, ale nie eliminuje wyjątków ani potrzeby nadzorowania procesu.
Goods to person a person to goods – porównanie
| Kryterium | Goods to person | Person to goods |
|---|---|---|
| Podstawowy ruch | Towar, pojemnik lub regał trafia do operatora | Operator podchodzi do towaru |
| Miejsce pracy | Zwykle stałe stanowisko kompletacyjne | Regały i alejki magazynowe |
| Poziom automatyzacji | Zazwyczaj wysoki | Od ręcznego do częściowo wspieranego |
| Nakład początkowy | Zwykle wyższy | Zwykle niższy |
| Droga pokonywana przez operatora | Ograniczona | Może być znaczna |
| Elastyczność przy zmianach | Zależna od konstrukcji systemu | Zwykle większa |
| Typowy asortyment | Najczęściej produkty mieszczące się w obsługiwanych nośnikach | Także towary duże, ciężkie i nietypowe |
| Główne ograniczenie | Koszt, integracja i bilans przepływu pojemników | Czas przejść i zależność od pracy ludzi |
| Sposób skalowania | Kolejne stanowiska i zwiększenie możliwości systemu | Większa obsada i lepsza organizacja pracy |
GTP zastępuje znaczną część ruchu pracowników sterowanym przepływem zapasu. PTG pozostawia przemieszczanie po stronie operatorów, dzięki czemu jest prostsze do uruchomienia i mniej zależne od jednej infrastruktury technicznej.
Kiedy wybrać goods to person, a kiedy person to goods?
Goods to person warto rozważyć przede wszystkim tam, gdzie występuje duża i powtarzalna liczba pobrań, a znaczna część produktów może być przechowywana w ujednoliconych pojemnikach. Model dobrze pasuje do operacji, w których skrócenie drogi operatorów ma bezpośrednio przełożyć się na większą przepustowość.
GTP może być również uzasadnione, gdy dostępność pracowników ogranicza rozwój magazynu, a przedsiębiorstwo jest gotowe ponieść wyższy koszt początkowy w zamian za bardziej zautomatyzowany przepływ. Wymaga to jednak stabilnych danych o zamówieniach i odpowiedniej skali wykorzystania systemu.
Person to goods może być lepszym wyborem przy mniejszym lub nieregularnym wolumenie, szerokiej zmienności produktów i częstych zmianach organizacyjnych. Sprawdza się również wtedy, gdy znaczna część towarów nie mieści się w standardowych pojemnikach albo musi być pobierana bezpośrednio z palet i regałów.
Samo porównanie GTP i PTG nie wystarcza do podjęcia decyzji. Szerszy dobór metody kompletacji powinien uwzględniać liczbę zamówień, strukturę pozycji, rotację SKU, sezonowość, dostępną przestrzeń, koszty pracy i planowany rozwój magazynu.
Czy goods to person i person to goods można łączyć?
Oba modele mogą funkcjonować w jednym magazynie. Drobne i szybko rotujące produkty mogą być obsługiwane w automatycznej strefie goods to person, podczas gdy towary duże, nietypowe lub rzadko zamawiane pozostają w strefie person to goods.
Produkty z obu części magazynu są następnie łączone przed przekazaniem zamówienia do kolejnego etapu. Taki układ pozwala automatyzować te grupy asortymentowe, dla których przynosi to największą korzyść, bez podporządkowywania całego zapasu ograniczeniom jednego systemu.
Model mieszany wymaga jednak koordynacji czasu realizacji zadań. Elementy pobierane w różnych strefach powinny dotrzeć do punktu łączenia we właściwej kolejności, aby automatyzacja jednej części procesu nie powodowała oczekiwania w drugiej.
